Production / モデルカーの製造方法

モデルカー開発における最初の課題は、実車情報の収集と造形への反映です。残念ながら、実車メーカーから十分情報提供されることはまず無く、直接実車を取材できる機会も少ないため、ほとんどの場合、入手したわずかな写真から造形を独自に読み取り、ＣＡＤ情報に起こしていきます。

実車メーカーが多額のライセンス料を請求する一方、作品の開発はほぼ１００％がクリエイター（モデルカー・メーカー）の企業努力です。単にロゴマーク等を使用するだけのアパレル商品とは違い、モデルカー業界におけるライセンス事情は、消費者であるコレクターから見ても不合理な状況にあります。

モデルカー業界は一致団結して実車メーカーと交渉し、仕組みの改善に取り組まねば、業界の継続的な発展と体質強化は図れないでしょう。

昔は写真を見て原型師が粘土で造形していましたが、近年は３Ｄ情報からＣＮＣ（コンピュータ数値制御）工作機械で１次原型を試作します。パーツの大きさに応じて、硬さとなめらかさの異なる２種の素材（白ロウと赤ロウ）を使い分けます。

立体に造形された試作原型は、仮組みしながら出来上がりを確認し、修正を加えていきます。特にフル開閉モデルの場合、可動部の形状や機能などに細かな調整が必要です。

写真は、１/１８フル開閉のケーニグゼグＯＮＥ：１で、設計から２箇月を要し、パーツ数は約３００点です。設計者のシオン氏が確認しているところで、何度か仮組み・修正を繰り返し、形状を確定させた後、表面を滑らかに加工します。

仕上がった試作原型を基に、複製するためのレジン製１次原型を製作します。作品形状の完成度を確定する、重要な工程です。写真は、同社初挑戦となる１/８スケールのフル開閉ケーニグゼグＯＮＥ：１で、１次原型の最終調整をしているところです。設計開発に１年間を要した大作ですので、リリース情報に注目して下さい。

１次原型をレジンで複製するための外枠（雌型）、つまりシリコン製の２次原型を製作します。固まるには約８時間かかり、パーツごとに製作するため、かなりの手間と時間を要し、質の高いシリコンは原材料費も結構かかります。

シリコン型は、約１５回転用できます。つまり、３００台製造するには、２次原型が各パーツにつき約２０個必要ということです。転用を重ねると、シリコンは透明度の高い乳白色から、だんだん白濁色へと変化していき、最後は廃棄されます。

中央の写真は、ホイールの１次原型と２次原型です。左右の写真は、固まったシリコン型に切り目を入れ、２つに分割して１次原型を取出しているところです。ナイフの入れ方にも熟練を要します。

２次原型にレジン注入口を取付け、成型用材料を流し込んで、作品に用いるパーツを製作します。レジンには様々な性質の材料が存在しており、成型されると非常に硬く頑丈に仕上がるものもありますが、材料費は高額になります。同社は常に新技術の開発に挑戦していますが、品質向上とコスト縮減の両立は、メーカーにとって永遠の課題と言えます。

写真は、成型された部品を取り出しているところです。黒い部品はゴムタイヤです。左端は取出し前、右２つはシリコン型と取出し直後のタイヤ・パーツです。ボディシェルの２次原型では、レジン注入口が付いている様子が良く分かります。

シリコン型から取出したばかりのパーツには、材料を注入するためのゲートやバリ、気泡やヒケなどがありますので、塗装に向けて清掃と修正を行います。

写真のボディ・シェル（１/１８）は清掃後の状態で、左からアストン・マーチン・ヴァンキッシュ、同ＯＮＥ-７７、ケーニグゼグＯＮＥ：１、Ｗモータース・ライカン・ハイパースポーツです。右端ライカンの銀色は、本塗装ではなく下塗りの色です。

パーツの塗装、特に均一で光沢の必要なボディ・シェルでは、下地からクリアまで数回の塗装を繰り返します。同社は精巧度とともに塗装品質の高さに定評がありますが、その秘密は決して機械装置に依存している訳ではなく、正に職人技に他なりませんでした。もちろん、研ぎ出して仕上げます。

写真は左から、アストン・マーチン Ｖ１２ザガート、同ＯＮＥ-７７、ケーニグゼグ・アゲーラ、ゼンヴォ ＳＴ１です。カーボン部などは、面積の広さによってデカールとタンポ印刷（パッド印刷）を使い分けます。

ボディ、シャーシ、内装、足回りなど、全ての部品が出来上がったら、１台のモデルカーに組上げます。写真はフル開閉のアストン・マーチン・Ｖ１２ ザガートの組立て風景です。

同社の作品は、開閉部が驚くほど隙間なくピッタリと接しますが、それは単に造形時のパーツ形状の正確さだけではなく、形状の適合性を確認しながら部品を選択して組立てる、この最終工程の作業品質に負うところが大きいと言えます。

組上がったモデルは、展示・運搬用の台座に固定され、作品名プレートが取付けられて完成となります。

取材時の時間的事情から、完成作品を撮影することができませんでしたので、既存の広報写真を借用して紹介します。全て本編記事に登場した１/１８作品です。１/４３モデルより２．４倍大きいため、細かい部分まで緻密に再現されています。

上から順に、Ｗモータース・ライカン・ハイパースポーツ（銀色）、ゼンヴォ ＳＴ１（薄緑色）、アストン・マーチン・ヴァンキッシュ（白色）です。詳細や他の作品などは、フロンティアート社のウェブサイト等でご確認ください。

そもそも、写真などの２Ｄ情報から３Ｄ造形物に起こす作業自体に高度な専門性が必要で す。モデルカーのスタイリングの良さは、この時点で決まります。全てパーツが揃うまで、つまり市販のキット商品に近い状態までに、結構な熟練・労力・時 間・材料を要します。ここからさらに組立作業が始まります。なお、市販キットの組立方法は、第３節をご覧ください。

もっと生産効率を上げ、コストを抑え、作品の魅力と価値を高めていくのはメーカーの企業努力に他なりませんが、わずか１０ｃｍほどのモデルカー１台が数万円するのには、然るべき理由が存在しているのだとお解りいただけたことでしょう。

作品の１台をあなた自身が手に取り、その完成度を目の当たりにされると、「ミニカー」（寸法表現）ではなく、「モデルカー」（品質表現）と呼びたくなるはずです。鑑賞のための「大人の美術工芸品」だと納得できるからです。自信を持って堂々と、価値に見合った価格を支払い、モデルカーを購入しましょう。コレクターへの第一歩です。